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“Estamos haciendo de la energía nuclear una tecnología barata, sostenible y segura que puede competir con los combustibles fósiles y revolucionar los mercados energéticos”, afirma en su página web Seaborg Technologies. Una compañía con sede en Copenhague que ha recibido al menos una decena de millones de euros de inversión para empezar a producir sus plantas nucleares flotantes.
Los reactores de sal fundida se crearon en los años 50 como una alternativa segura a los de agua. La compañía danesa ha actualizado esta tecnología y no emplea sal normal, sino una sal de flúor que está en estado sólido hasta que alcanzan los 500 °C y entonces se funde permitiendo disolver uranio en ella.
Esto es clave para la seguridad de este sistema, afirma la compañía. El reactor funciona a una presión cercana a la atmosférica, cuando la sal de flúor está líquida fluye por dentro del reactor mezclándose con el uranio y haciendo que este se enfríe. Si el combustible se expone al aire, en lugar de producirse una enorme explosión de vapor radiactivo como sucede con los reactores nucleares tradicionales, la sal se solidifica con el combustible nuclear dentro y forma una roca.
“No vamos a reducir la probabilidad de un accidente a cero, habrá accidentes”, comenta Troels Schönefeldt, el CEO de Seaborg Technologies, en una entrevista con el pódcast Radio Spectrum. “Lo que hacemos, en lugar de reducir la probabilidad, es reducir las consecuencias […]. La consecuencia es que esta sal de flúor saldrá del reactor y explotará fuera del reactor. Si lo bombardeas, explotará y quedará allí. Se solidificará y entonces ya no deberías entrar en la zona. En realidad deberías mantener tres o cuatro metros de distancia hasta que se pueda ir allí con un contador Geiger y limpiarlo”.
Al convertirse en sólido y no en vapor, no hay tanto peligro de que la radiación se expanda. La piedra de sal de flúor, además, no se disuelve bien en el agua, así que si cayera al mar la radicación seguiría sin extenderse más allá.
Este reactor cuenta además con otro sistema de seguridad que se activa si la temperatura empieza a subir descontroladamente. Hay un tapón de sal en el fondo que se derrite inmediatamente provocando que el núcleo del reactor se vacíe y el contenido caiga dentro de una serie de tanques de drenaje refrigerados situados debajo. Este sistema, comenta la compañía, impide que el uranio se utilice para fabricar armas nucleares, es lo suficientemente pequeño como para caber en un contenedor de transporte y puede funcionar durante 12 años sin tener que cambiar el combustible.
Además, según afirma Schönefeldt, su sistema podría funcionar con los residuos radiactivos de otros reactores y podría ser una solución para la gestión de este material de desecho tan problemático. “Es algo de lo que hay que preocuparse durante cientos de miles o millones de años, lo cual es muy problemático. Así que sería muy atractivo reducirlo a algo que necesite ser almacenado durante unos pocos cientos de años”, comenta Schönefeldt. “Y eso es lo que podemos hacer. Pero ser capaz de hacer algo técnicamente no es lo mismo que estar autorizado a hacerlo. Así que el problema, diría yo, es principalmente un problema de regulación”.
Cuándo entrarán en funcionamiento
Los siguientes pasos para la compañía serán tener listo el prototipo para que entre en funcionamiento en el sureste asiático en 2025, conseguir la aprobación reglamentaria de su diseño para 2026 y empezar la producción en serie a partir de 2027. Pero para conseguir eso antes tendrán que sortear una serie de obstáculos.
El primero es la propia tecnología. La sal es un material corrosivo que afecta a la durabilidad del reactor por dentro, y como estos barcos están pensados para el mar, también se desgastará por fuera. El CTO de la compañía Eirik Eide Pettersen afirma que: «El núcleo de la propiedad intelectual de Seaborg se basa en el control de la corrosión en la sal moderadora, y en la aplicación de las lecciones aprendidas desde los años 50».
Además, están los problemas técnicos propios de arrancar cualquier tecnología nueva. «No es solo una cuestión de corrosión, sino también de lo fácil que es montar estas cosas. La experiencia práctica es importante. Hay que soldarlos, probarlos, inspeccionarlos y mantenerlos. Estamos trabajando para tener quizás 20 o 30 bucles de prueba en Copenhague, con los experimentos diseñados, montados y ejecutados», asegura Pettersen.
